Granigliatrice a flusso continuo progettata su misura del cliente per la produzione di acciaio lucido

REDL 6-30/100
Questa granigliatrice a flusso continuo con tre camere di granigliatura permette di trattare barre d’acciaio con profili rotondi, quadrati ed esagonali e diametro esterno / dimensione sezione trasversale da 24 a 80 mm (1,0 - 3,2 pollici) a una velocità variabile da 12 a 60 m (30 - 197 piedi) al minuto.
REDL 6-30/100
Nonostante il design compatto, questa granigliatrice è dotata di ampie aperture di ispezione per un rapido e veloce accesso a tutti i componenti che necessitano di manutenzione periodica.

Disincrostazione di 14 tonnellate di acciaio trafilato all’ora

L’acciaio trafilato, noto anche come acciaio lucido, viene utilizzato, per esempio, nella produzione dei componenti di iniezione dei motori diesel e deve pertanto soddisfare degli elevati standard qualitativi. Uno dei passaggi fondamentali della sua produzione è la sabbiatura del materiale grezzo prima del processo di trafilatura. Recentemente, Rösler ha sviluppato per un importante produttore una granigliatrice a flusso continuo in grado di sabbiare in modo completamente automatico barre d’acciaio con diametri esterni / dimensioni sezione trasversale da 24 a 80 mm (ca. 1,0 - 3,2 pollici). Il sistema garantisce risultati di disincrostazione eccellenti e una velocità di lavorazione pari a 60 metri (197 piedi) al minuto.

Saar-Blankstahl GmbH, impresa affiliata e controllata di Saarstahl AG, riceve tutto l’acciaio grezzo di cui ha bisogno dalla casa madre. Si tratta di un fattore essenziale per garantire l’elevata qualità dell’acciaio trafilato che Saar-Blankstahl vende in tutto il mondo. Gli altri elementi che contribuiscono a questo risultato sono il vasto know-how e le linee di produzione all’avanguardia per la trafilatura, la disincrostazione/pulitura e il trattamento termico. Inoltre, l’azienda, con stabilimenti a Homburg e Burbach, in Germania, dispone anche di tecnologie ad alte prestazioni per il controllo qualitativo, come le prove mediante correnti indotte e gli ultrasuoni. Tutto ciò permette a Saar-Blankstahl di offrire, grazie a una pianificazione e coordinazione specifica dei processi produttivi e l’utilizzo di fili e barre d’acciaio speciali, prodotti ad alte prestazioni per le più svariate applicazioni, tra cui quelle in campo automobilistico.

Granigliatura: una fase produttiva decisiva

Prima di essere trafilato in barre dal profilo rotondo, quadrato, esagonale o speciale, l’acciaio laminato deve essere sottoposto a sabbiatura per rimuovere incrostazioni e ossidazioni dalla sua superficie. “Ci sono due motivi per cui quella della granigliatura è una fase critica nell’ottica di soddisfare i requisiti specifici del cliente in termini di omogeneità della superficie. Prima di tutto, le incrostazioni residue possono danneggiare la filiera, causando graffi sul prodotto finito. In secondo luogo, le incrostazioni impresse nell’acciaio trafilato possono danneggiare le attrezzature nelle successive lavorazioni. Ecco perché la sabbiatura deve garantire un grado di pulizia pari ad almeno SA 2,5 - SA 3,0”, spiega Günther Dorscheid, direttore di stabilimento di Saar-Blankstahl. Questa, in effetti, è stata una delle richieste fondamentali avanzate quando è iniziata la ricerca di una nuova granigliatrice per lo stabilimento di Burbach.
In più, l’azienda richiedeva elevata capacità produttiva, alta disponibilità dell’impianto, facilità di manutenzione e grande efficienza del separatore di polveri. Un ulteriore importante requisito era la possibilità di integrare la nuova macchina all’interno della linea produttiva già esistente. “Quest’ultimo punto in particolare rappresentava una vera sfida a causa dell’altezza relativamente limitata del carroponte in quella sezione dell’edificio”, puntualizza il direttore di stabilimento.

Un impianto su misura convincente
Günther Dorscheid prosegue: “Abbiamo saputo di Rösler solo in seguito all’avvio delle trattative con altri produttori. Abbiamo deciso di visitare comunque il loro stabilimento di Untermerzbach e ne siamo rimasti molto colpiti”. E anche se Rösler, all’epoca, non aveva mai costruito una granigliatrice simile, il cliente ha confermato l’ordine proprio all’azienda di Untermerzbach. I fattori decisivi per questa scelta sono stati la progettazione convincente e la proposta di adattare la granigliatrice a flusso continuo REDL 6-30/100 agli angusti spazi disponibili nello stabilimento di Burbach, oltre, naturalmente, all’ottima esperienza degli ex colleghi di Günther Dorscheid con una granigliatrice per tubi Rösler.

Garanzia di elevata capacità
La REDL 6-30/100 permette di granigliare barre d’acciaio con profili rotondi, quadrati ed esagonali con dimensioni di sezione trasversale da 24 a 80 mm (ca. 1,0 - 3,2 pollici). Il trasporto delle barre avviene tramite rulli realizzati in acciaio per utensili temprato. In caso di pezzi particolarmente leggeri, degli speciali rulli pressori impediscono alle barre di scivolare. La velocità di lavorazione può essere regolata da 12 a 60 m (39 - 197 piedi) al minuto a seconda dei componenti da trattare. In questo modo, anche in presenza di barre d’acciaio estremamente incrostate o arrugginite (grado di ossidazione C) è possibile ottenere una pulitura pari a SA 3 senza difficoltà.
L’impianto è dotato di sei turbine ad alte prestazioni EVO 38 con una potenza di 30 kW ciascuna e una capacità media di lancio fino a 430 kg (946 lbs) di graniglia al minuto. Queste due turbine a doppio disco sono realizzate con materiali resistenti all’usura, come l’acciaio per utensili indurito e l’acciaio al manganese; il design dell’alloggiamento è estremamente robusto e durevole grazie ai componenti a incastro tagliati al laser. Il sistema a innesto per il fissaggio delle pale elimina la necessità di viti, molle e altri componenti facilmente soggetti all’usura e garantisce una semplice e rapida sostituzione delle pale.
“La nuova granigliatrice ha una produttività così alta da aver praticamente raddoppiato la nostra capacità di granigliatura. Il processo di sabbiatura è ora significativamente più rapido di quello di trafilatura; in tal modo, possiamo crearci una scorta cuscinetto di barre già granagliate che ci consente di spegnere la granigliatrice per diverse ore al giorno. Questo ci permette non solo un risparmio energetico, ma anche una riduzione del fabbisogno di componenti soggetti a usura e di abrasivi, oltre, naturalmente, a garantirci un’importante riserva di capacità”, afferma il direttore di stabilimento.
 
Protezione ottimale contro l’usura
In ciascuna delle tre camere di granigliatura sono presenti due turbine inclinate di 60°, posizionate strategicamente per garantire che i media colpiscano sempre le barre di materiale grezzo con un’angolazione di 90°. La progettazione dell’impianto prevede la presenza di una camera di ingresso, una camera centrale e una camera di uscita, offrendo svariati vantaggi. Innanzitutto, evita che le turbine gettino graniglia l’una contro l’altra, danneggiandosi. Contemporaneamente, questa suddivisione permette di collocare i rulli di trasporto delle barre d’acciaio in zone non direttamente esposte al getto di graniglia, riducendone così notevolmente il tasso di usura. Le aree che, al contrario, sono sottoposte al getto di abrasivi vengono rivestite con placche di acciaio al manganese e acciaio per utensili indurito facilmente sostituibili. Anche i rulli di trasporto sono realizzati in acciaio per utensili indurito. I rulli di pressione, infine, sono di Vulkollan, un elastomero che aiuta a prevenire i danni sui componenti derivanti da eventuali residui di abrasivo.

Trattamento efficiente di media e aria di scarico
Data l’altezza massima consentita di 4600 mm (181 pollici), la REDL 6-30/100 è stata specificamente progettata con un profilo molto basso. Per questo motivo, il sistema di ricircolo della graniglia non è stato posizionato, come generalmente avviene, al di sopra della macchina, ma al suo fianco ed è stato dotato di due elevatori a tazze separati. Un trasportatore a coclea trasferisce i media contaminati dalla camera di granigliatura al primo elevatore, che li trasporta fino al sistema di separazione, dove un flusso d’aria rimuove gli agenti contaminanti come gli abrasivi spezzati e la polvere. Le particelle pesanti vengono raccolte in un apposito contenitore, mentre le polveri sottili raggiungono il collettore di polveri. La graniglia pulita, invece, finisce in una tramoggia di carico collocata direttamente sotto il separatore ad aria per essere riutilizzata. Da qui, infatti, un secondo trasportatore a tazze sposta gli abrasivi in una tramoggia intermedia posizionata sopra le turbine, dando così vita a un flusso ininterrotto di media nelle turbine.
L’aria di scarico contaminata proveniente dalla camera di granigliatura, invece, viene purificata in un collettore di polveri a forma cilindrica, per poi passare attraverso un filtro a maglia fine per un’ulteriore riduzione della polvere residua. In inverno, l’aria così pulita viene ricondotta all’interno dell’edificio, contribuendo all’abbattimento dei consumi energetici.

Integrazione dei controlli di sistema già durante la fase di pre-approvazione
La granigliatrice Rösler è integrata all’interno di una linea produttiva completa. Questo rendeva necessaria la rapida sostituzione del vecchio impianto, ma anche l’integrazione dei controlli del macchinario con quelli generali della linea. In questo senso, Saar-Blankstahl ha tratto grande vantaggio dal servizio svolto da Rösler, che allestisce e testa ampiamente i macchinari nel proprio stabilimento di Untermerzbach prima di inviarli al cliente. “Altri produttori ci avrebbero consegnato i singoli componenti per poi assemblarli nel nostro stabilimento e testarli per la prima volta in loco. Rösler, invece, ci ha offerto la possibilità di provare a utilizzare una granigliatrice totalmente operativa presso la sua sede di Untermerzbach, permettendoci di testare e ottimizzare l’integrazione dei controlli, verificando concetti operativi, monitoraggio e tracciabilità dei lotti di prodotto, ecc. Questo ha contribuito a permetterci di sostituire la nostra granigliatrice nel giro di quattro settimane”, conclude Günther Dorscheid.