Bollettino aziendale

Una gamma di tecnologie e servizi che guarda al futuro
 

Leggi di più >>>

Linde MH si affida a una macchina con convogliatore aereo e pezzi sospesi e con funzionamento in continuo, nella sua robusta versione per fonderie

Leggi di più >>>

Il gigante americano Wheel Pros acquista 41 impianti di finitura per cerchioni da Rösler

Leggi di più >>>

Pulizia completamente automatica di stampe 3D in plastica per camper, grazie a una granigliatrice S1
 

Leggi di più >>>

Strategia di sviluppo sostenibile 2030: molto più che neutralità climatica
 

Leggi di più >>>

Un investimento in produzione da oltre un milione di Euro
 
 

Leggi di più >>>


UNA GAMMA DI TECNOLOGIE E SERVIZI CHE GUARDA AL FUTURO

Prodotti, tecnologie produttive, processi lavorativi, mercati e filiere sono in rapido mutamento. Intere industrie stanno riallineando il proprio approccio commerciale. La decarbonizzazione e la riduzione dei consumi stanno diventando fattori competitivi sempre più importanti. Queste trasformazioni, allo stesso tempo, pongono ogni genere di sfida alle aziende manifatturiere. Flessibilità e rapidità, in particolare, sono sempre più richieste.
La nostra ampia gamma di tecnologie e servizi avanzati ci permette di offrire risposte efficaci e sostenibili per ogni problematica nel campo dei trattamenti superficiali, con soluzioni in grado di garantire operazioni efficienti ed economiche. Dalla consulenza sui processi allo sviluppo e l’ottimizzazione delle operazioni di finitura, dalla progettazione alla produzione di impianti e prodotti di consumo su misura, dall’assistenza globale alla formazione e aggiornamento professionale offerti dalla Rösler Academy, i nostri specialisti in tutto il mondo sono pronti ad assistervi in ogni momento. Grazie anche a un continuo scambio di informazioni con i nostri esperti alla sede centrale, vi garantiranno il supporto migliore possibile, ovunque vi troviate e in qualunque settore operiate. Negli articoli di questo numero della nostra rivista, troverete numerosi esempi tratti da applicazioni concrete di granigliatura e finitura di massa.
Scoprirete anche che siamo in grado di aiutarvi a raggiungere i vostri obiettivi climatici. La massima efficienza energetica e la riduzione nei consumi di risolse preziose, ad esempio tramite la purificazione e il ricircolo delle acque reflue, sono aspetti essenziali dei nostri prodotti così come dei nostri stessi processi manifatturieri. Le innovazioni presenti nella gamma proposta da Rösler Smart Solutions, poi, assicurano importanti funzionalità aggiuntive che favoriscono la digitalizzazione dei processi produttivi dei nostri clienti e massimizzano le prestazioni dei loro impianti. Con i nostri investimenti a tutto campo, allo stesso tempo, anche noi stiamo perseguendo un obiettivo di sviluppo sostenibile a lungo termine per la nostra azienda. Per noi, la sostenibilità non è un semplice slogan, ma quella che consideriamo un’importante responsabilità sociale. Al termine di questa newsletter, troverete informazioni su molte delle attività che abbiamo intrapreso in questo ambito.
Vi informiamo infine che siamo ben consapevoli che le problematiche di fornitura attuali stanno causando problemi significativi: per questo, al momento, stiamo impiegando numerose risorse per affrontare la situazione e fare in modo di rispettare ogni nostro impegno mantenendo inalterati gli elevati standard qualitativi che da sempre caratterizzano Rösler.

Nelle prossima pagine, troverete tante informazioni sugli sviluppi più interessanti e le soluzioni di trattamento più innovative.

I miei più cordiali saluti,
Volker Löhnert

Direttore Generale

IL GIGANTE AMERICANO WHEEL PROS ACQUISTA 41 IMPIANTI DI FINITURA PER CERCHIONI DI RÖSLER

Il Torq Thrust, un modello di ruota per auto sviluppato da American Racing negli anni sessanta, è il cerchione più famoso e più copiato di tutti i tempi. E non ha mai perso una briciola del suo fascino. Wheel Pros, leader nella produzione e distribuzione dei migliori marchi di cerchioni, ha acquisito questo brand nel 2008 e, nel 2020, ha deciso di riportarne la produzione dalla Cina agli Stati Uniti. Per farlo, ha allestito una linea produttiva completamente nuova a Auburn, in Alabama. Come proprietario del marchio MHT, oggi anch’esso parte di questo grande gruppo, il vice presidente marketing di Wheel Pros aveva già avuto un’esperienza molto positiva con Rösler e ha subito proposto questo specialista dei trattamenti superficiali come partner per la finitura di circa 50.000 cerchioni all’anno. Un requisito essenziale era la capacità di trattare in modo totalmente automatico ruote in alluminio fuso con diametri da 15 a 20 pollici e larghezze tra 7 e 9 pollici. Un’altra richiesta era che il processo meccanico garantisse risultati di finitura ad alta lucentezza assolutamente ripetibili e paragonabili a quelli assicurati dalle operazioni di lucidatura manuale impiegate fino a quel momento, in tempi ciclo relativamente brevi.

41 impianti speciali per la finitura di cerchioni e 1 sistema di granigliatura a umido di Rösler
In stretta collaborazione con gli esperti di finitura di massa alla sede centrale di Rösler (a Untermerzbach, in Germania), Rösler USA ha sviluppato una soluzione multistadio ideale per rispondere a queste esigenze. Il primo passaggio prevede l’omogeneizzazione superficiale dei cerchioni in materiale fuso e già parzialmente lavorato a macchina, tramite un processo di granigliatura a umido. Una granigliatrice a umido standard è stata specificamente adattata a questo scopo. La macchina è dotata di una tavola rotante e sei pistole montate su braccetti di fissaggio regolabili all’interno della camera di granigliatura. Il carico e lo scarico dei pezzi avvengono manualmente, mentre il processo di finitura è automatico.
Questo trattamento a umido è seguito da un’operazione di finitura di massa a 3 fasi all’interno di vibratori compatti FBA 24/2 Turbo, concepiti proprio per la lavorazione dei cerchioni. Dotati di due motovibratori montati all’esterno della vasca di processo, questi impianti permettono di finire ruote per auto con diametri fino a 24 pollici in tempi ciclo straordinariamente brevi. La possibilità di regolare in continuo la velocità dei motovibratori e la flessibilità della loro posizione garantiscono un facile adattamento alle più svariate applicazioni. All’interno, i cerchioni sono montati su speciali supporti che possono essere sollevati pneumaticamente. Questo assicura non solo un carico e scarico ergonomico delle ruote, ma anche la possibilità di lasciare i media di processo all’interno della vasca di lavoro durante queste operazioni.
La prima fase di finitura consiste in uno step di pre-levigatura. Poiché richiede all’incirca 2 ore, 19 delle 41 macchine acquistate sono state dedicate a questa prima fase di processo. Il tempo necessario per ciascuna delle successive fasi di pre-lucidatura e lucidatura è invece di 1 ora. Perciò, solo 11 impianti sono dedicati a ognuna di esse. Rösler, in più, ha sviluppato e fornito anche gli abrasivi necessari, adattandoli perfettamente a ogni fase del processo. Per garantire la sostenibilità delle operazioni, poi, l'acqua di processo contaminata viene purificata tramite centrifughe e reimmessa nel ciclo di finitura di massa. Ecco perché Wheel Pros si è dotata anche di due centrifughe completamente automatiche modello Z 1000 di Rösler.

Pre-collaudo virtuale degli impiantin
La nuova linea di produzione di cerchioni presso lo stabilimento di Wheel Pros entrerà in funzione nell’aprile 2022. Il collaudo preliminare delle prime 11 macchine di finitura per cerchioni è avvenuto virtualmente a settembre 2021. Il processo di finitura a 3 fasi degli impianti FBA 24/2 Turbo è stato trasmesso in una diretta streaming tra Germania e Stati Uniti. I cerchioni utilizzati per la messa in servizio preliminare erano stati precedentemente trattati con un processo di granigliatura a umido da Rösler USA; successivamente, i tecnici di Wheel Pros si sono collegati online con la sede centrale di Rösler per verificare con i propri occhi che la finitura meccanica automatica è in grado di garantire risultati significativamente superiori a quelli delle operazioni manuali utilizzate fino a quel momento.

 


STRATEGIA DI SVILUPPO SOSTENIBILE 2030: MOLTO PIÙ CHE NEUTRALITÀ CLIMATICA

La sostenibilità e la responsabilità sociale sono i principi cardine a cui si ispira Rösler per attuare la sua visione di diventare la migliore azienda orientata al cliente del mondo nel settore dei trattamenti superficiali. Progettati per garantire la massima efficienza energetica e una lunga vita utile, i suoi prodotti e le sue soluzioni digitali riflettono il suo forte impegno verso la salvaguardia dell’ambiente e la sostenibilità, supportando al contempo anche i propri clienti nel compito di rendere la loro produzione più efficiente ed ecologica. Non solo: Rösler sta anche investendo per ridurre l’impronta carbonica dei propri processi manifatturieri; il reparto di produzione dei media in ceramica, ad esempio, è stato dotato di forni ad alta efficienza che permettono un recupero di calore molto efficace. A maggio 2020, abbiamo avviato anche un impianto fotovoltaico con una superficie totale di 7000 metri quadrati. La potenza annua totale generata dovrebbe raggiungere il milione di kilowattora di elettricità verde, che soddisferà i bisogni energetici della nostra azienda e alimenterà anche svariate stazioni di ricarica per veicoli elettrici. La riduzione di CO2 derivante da questi due investimenti ammonta a ben 600 tonnellate.

Nell’ultimo anno, inoltre, Rösler ha investito in modo massiccio nel miglioramento della propria logistica interna. Nel nostro magazzino verticale, i pannelli operatore sono dotati di un sistema di recupero di energia che consente di utilizzare il surplus prodotto dai processi di movimentazione nelle operazioni di sollevamento e spostamento, riducendo così il consumo energetico complessivo. L’uso dei carrelli elevatori a diesel è stato progressivamente ridotto. Tra gli altri, hanno iniziato ad essere impiegati dei moderni carrelli driverless con batterie ricaricabili agli ioni di litio, che garantiscono un flusso di materiale ottimizzato tra la produzione e il magazzino. In più, se qualche anno fa i pallet erano movimentati per lo più individualmente, oggi sono condotti a destinazione su telai di trasporto ergonomici tramite carrelli elettrici. Questo riduce l’effettiva movimentazione dei materiali del 20% e migliora significativamente la logistica interna nel suo complesso.

Sostenibilità significa molto più che neutralità climatica
Per Rösler, essere sostenibili significa molto più che raggiungere la neutralità climatica. Nella sua strategia di sviluppo sostenibile per il 2030, l’azienda ha formulato un piano d’azione onnicomprensivo, con un ampio ventaglio di obiettivi a breve, medio e lungo termine: ambiente, risparmio di risorse, fattore umano/collaboratori e clienti/prodotti/mercato.
Nell’ambito del rispetto dell’ambiente, il proposito più immediato riguarda le emissioni dirette e indirette, in linea con gli Scope 1 e 2 dello standard di contabilizzazione dei gas ad effetto serra (GHG). Ci stiamo anche impegnando a identificare le emissioni afferenti allo Scope 3 generate lungo la nostra intera filiera di fornitura. Nel prossimo futuro, infine, condurremo una valutazione sul nostro impatto climatico in collaborazione con l’istituto Fraunhofer IAIS per definire eventuali ulteriori piani d’azione.


LINDE MH SI AFFIDA A UNA MACCHINA CON CONVOGLIATORE AEREO E PEZZI SOSPESI E CON FUNZIONAMENTO IN CONTINUO, NELLA SUA ROBUSTA VERSIONE PER FONDERIE

Linde Material Handling (MH) è un leader mondiale nella fornitura di carrelli elevatori e attrezzatura da magazzino, oltre a offrire soluzioni tecniche e servizi per la logistica interna. Con una rete di vendita e assistenza in oltre 100 paesi, è attiva in tutte le principali regioni del mondo. In particolare, nel suo stabilimento di Weilbach, in Germania, produce contrappesi per la sua vasta gamma di carrelli.

Il potenziale di ottimizzazione di una nuova macchina di granigliatura
Costantemente impegnata a migliorare i propri processi produttivi, Linde MH ha scelto di sfruttare a pieno il potenziale di ottimizzazione offerto da una nuova macchina di granigliatura. Ecco perché un team di progetto ha lavorato a stretto contatto con Rösler Oberflächentechnik GmbH per perfezionare il flusso di materiali e la flessibilità delle operazioni di granigliatura richieste dai contrappesi prodotti per diversi modelli di carrelli elevatori. Rösler ha risposto, in particolare, alla richiesta di utilizzare al meglio lo spazio disponibile sviluppando un sistema su misura a partire da una granigliatrice RHBD 22/27-F con convogliatore aereo e pezzi sospesi e con funzionamento in continuo, che ha già imposto un nuovo standard dell’industria della fonderia.

Funzionamento totalmente automatico e flessibile con sistema produttivo integrato
Perfettamente in linea con il processo di movimentazione dei materiali messo a punto, le fusioni grezze sono depositate in stazioni di preparazione predefinite e chiaramente identificate di fronte alla camera di ingresso dell’impianto di granigliatura. In seguito, un operatore le dispone manualmente e conferma l’avvenuto carico sul pannello di controllo. A questo punto, i pezzi vengono prelevati da un sistema power&free che li conduce all’interno della macchina. Per ogni tipo di componente, sono stati preimpostati dei parametri di granigliatura e trasporto all’interno di ricette specifiche salvate nel PLC. Questo garantisce che, al termine del ciclo, i contrappesi siano perfettamente puliti e privi di qualunque traccia di sabbia residua e, al contempo, presentino una rugosità superficiale altamente omogenea, che mostri la tipica struttura della fusione anche dopo la verniciatura. Tutti i parametri di processo, naturalmente, sono stati definiti anche tendendo in considerazione la miscela ottimale dei media selezionati.

La speciale versione per fonderie della granigliatrice RHBD 22/27-F
Nel rispetto delle richieste del cliente, il nuovo sistema di granigliatura è stato installato con precisione all’interno del suo spazio designato, molto ristretto ma facilmente accessibile, ed è perfettamente integrato con il sistema di separazione posto sotto l’impianto, che gestisce sia la miscela di media e sabbia che le sabbie trascinate dai pezzi nell’area di preparazione. A questo scopo, la sabbia viene inviata a uno scivolo trasversale collocato di fronte alla granigliatrice. Questo conduce il materiale alla tramoggia di trasferimento, che a sua volta porta sia le sabbie depositate nell’area di preparazione che i residui rimossi dalla camera di ingresso verso il trasportatore posto al di sotto di quest’ultima, il quale ne assicura il trasferimento fino alla tramoggia di setacciamento centrale, sistemata invece sotto la camera di granigliatura. In corrispondenza della camera di uscita dell’impianto, un raschiatore raccoglie gli ultimi residui di sabbia e graniglia e invia anch’essi alla tramoggia di setacciamento centrale. Questa separa la sabbia, le bave e le particelle fini di metallo, trasferendole a sua volta a un robusto nastro trasportatore modello Z per lo scarico. La miscela di media e sabbia rimanente viene invece condotta a un elevatore che la porta a un sistema di separazione dei media ad alta efficienza. Composta da un separatore magnetico a 2 fasi e da un separatore aria-acqua, questa unità assicura un’elevata efficienza di pulizia comprovata, riducendo al minimo, allo stesso tempo, l’usura dell’impianto di granigliatura.
Quanto ai contrappesi da trattare, dopo essere stati posizionati manualmente dall’area di preparazione ed essere stati prelevati dai carrelli del trasportatore power&free, vengono movimentati lungo le diverse sezioni dell’impianto, ovvero camera di ingresso, camera di granigliatura e camera di uscita, a intervalli regolari con movimenti sequenziali. La progettazione a tre camere riduce anche al minimo la possibilità di fuoriuscita di sabbia, media e polvere nell’ambiente circostante.
Il cuore del sistema di granigliatura è la camera di trattamento, con cinque turbine posizionate ad hoc. La camera è realizzata in acciaio austenitico al manganese di grado X120Mn12, resistente all’usura. Un’ulteriore protezione dall’usura è garantita dal rivestimento costituito da piastre rimovibili in materiale resistente spesse 25 mm. Un’ampia piattaforma di manutenzione, facilmente accessibile tramite scale, facilita le attività di manutenzione.

Tutti gli obiettivi sono stati centrati
La nuova macchina con convogliatore aereo e pezzi sospesi e con funzionamento in continuo di Rösler ha soddisfatto a pieno tutti i requisiti di Linde MH, assicurando operazioni di granigliatura e movimentazione ottimizzate da un punto di vista sia tecnico che economico. Gli standard qualitativi imposti per i contrappesi dei carrelli elevatori sono stati tutti rispettati grazie ai parametri definiti con precisione, le impronte di granigliatura ottimizzate e gli accorgimenti anti-usura previsti. Tutto questo ha garantito un netto miglioramento dei risultati di granigliatura, perfezionando al contempo il processo produttivo nel complesso e incrementando l’efficienza generale del flusso dei materiali all’interno dello stabilimento.


PULIZIA COMPLETAMENTE AUTOMATICA DI STAMPE 3D IN PLASTICA PER CAMPER, GRAZIE A UNA GRANIGLIATRICE S1

Il miglioramento continuo dei disegni e dei materiali per i suoi veicoli è una delle tante ragioni del successo di Knaus Tabbert, leader nella fornitura di case mobili, camper e furgoncini. I suoi sforzi innovativi, naturalmente, hanno portato l’azienda a impiegare anche nuove tecnologie come la produzione additiva (AM). Con la stampa 3D a fusione di letto di polvere, realizza infatti sia prototipi che componenti standard. “Nell’ambito delle nostre attività di produzione additiva, la rimozione delle polveri e la pulizia delle stampe stava diventando un problema serio. Queste operazioni dovevano essere svolte dai nostri operatori in una cabinetta di granigliatura manuale, con un notevole dispendio di tempo e denaro e, al contempo, con risultati di finitura superficiale di scarsa qualità”, spiega Mario Meszaros del reparto di sviluppo di Knaus Tabbert.

I requisiti chiave: flessibilità, qualità di processo e ammortamento rapido
Alla ricerca di una soluzione automatica di post-processo, gli ingegneri di progetto dell’azienda si sono imbattuti in AM Solutions – 3D post processing technology, brand del gruppo Rösler specializzato proprio in tecnologie di post-processo per componenti AM. Sulla base di numerose prove di granigliatura con pezzi diversi presso il Customer Experience Center di AM Solutions, l’impianto S1 si è rivelato essere la soluzione migliore.
Questa granigliatrice, conforme alle direttive ATEX, è stata sviluppata specificamente per il post-processo completamente automatico di interi batch di componenti in poliammide prodotti con sistemi di stampa a fusione di letto di polvere. Se i componenti devono essere trattati manualmente, il pannello di controllo consente di passare in modo facile e veloce al funzionamento manuale senza le operazioni richieste solitamente per sostituire i supporti portapezzi. La S1 è una macchina plug-and-play dal design compatto, l’unico impianto sul mercato a eseguire processi sia di rimozione della polvere che di finitura, quali lisciatura e omogeneizzazione superficiale: basta un semplice cambio di media, dalle sfere di vetro a quelle di plastica. Mario Meszaros precisa: “Il grado di pulizia raggiunto dai nostri componenti in una macchina S1 con un tempo ciclo relativamente breve ci ha colpito molto”. Un calcolo del ritorno sull’investimento sulla base dei dati operativi raccolti ha mostrato subito che, anche solo con tre operazioni di stampa a settimana, l’intero investimento sarebbe stato ammortizzato entro due anni. Mario Meszaros conclude: “Grazie alla quantità in costante crescita dei componenti AM presenti nei nostri veicoli, in realtà, ammortizzeremo l’investimento per questo impianto molto più in fretta”.


UN INVESTIMENTO IN PRODUZIONE DA OLTRE UN MILIONE DI EURO

Un investimento significativo effettuato nel nostro stabilimento di Untermerzbach ha rappresentato l’ultima pietra miliare in ordine di tempo verso la preparazione dei nostri impianti produttivi al futuro. Il nuovo centro di lavoro a controllo numerico con montante mobile per compiti di fresatura e foratura che abbiamo installato ha migliorato ulteriormente la già elevata qualità del nostro parco macchine, incrementando ancora la nostra produttività. Consente, infatti, di trattare con estrema flessibilità componenti di grosse dimensioni con una lunghezza fino a 7000 mm e una larghezza fino a 3100 mm. Grazie alla sua elevata capacità di trattamento, è in grado di processare un set di pezzi mentre un altro è già in preparazione. Grazie alla sue dimensioni imponenti, questo avanzato centro di lavoro a controllo numerico con montante mobile per la fresatura e la foratura diventerà di certo uno degli elementi salienti delle visite guidate che organizziamo regolarmente per i clienti che desiderano visitare il nostro reparto produttivo a Untermerzbach.